martes, 23 de septiembre de 2008
CONTROL DEL POCESO
CORRIENTE DE SOLDADURA
La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del electrodo para un electrodo con diámetro, composición y extensión específicos. La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura para electrodos típicos de acero dulce protegidos con gas, de acero dulce autoprotegidos y de acero inoxidable autoprotegidos. Se presenta en las figuras siguientes, respectivamente.
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida (longitud de arco) preestablecido. Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un electrodo de cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los siguientes efectos preponderantes:
(1) Un incremento en la comente eleva la tasa de deposición del electrodo.
(2) Un aumento en La corriente aumenta La penetración.
(3) Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto deficiente.
(4) Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y demasiadas salpicaduras.
(5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo de fundente autoprotegidos.
Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la velocidad de alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de potencia de modo que se mantenga la relación Optima entre el voltaje de arco y la corriente. Para una velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de soldadura medida varia con la extensión del electrodo. Al aumentar la extensión del electrodo, La corriente de soldadura se reduce, y viceversa.
VOLTAJE DEL ARCO
El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados. El voltaje que indica el medidor de la fuente de potencia es La suma de las caídas de voltaje en todo el circuito de soldadura.
Esto incluye la caída a través del cable de soldadura, La extensión del electrodo, el arco, la pieza de trabajoy el cable conectado al trabajo. Por tanto, el voltaje del arco será proporcional a la lectura del medidor silos demás elementos del circuito (y sus temperaturas) se mantienen constantes.
El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las propiedades de las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente. Un voltaje de arco excesivo (arco demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular. Si se usan electrodos autoprotegidos, un voltaje de arco excesivamente alto hará que se absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero dulce también puede causar porosidad. En los electrodos de acero inoxidable, el voltaje excesivo reduce el contenido de ferrita del metal de soldadura, y esto a su vez puede causar grietas. Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce franjas angostas y convexas con demasiadas salpicaduras y penetración somera.
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO
El tramo de electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar (la extensión del electrodo) se calienta por variables permanezcan constantes. Como ya se explicó, la temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la tasa de deposición del electrodo y la penetración de la soldadura. También puede influir en la integridad de la soldadura y en la estabilidad del arco.
El efecto de la extensión del electrodo come factor operativo en FCAW introduce una nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las condiciones de protección y las variables de soldadura relacionadas. Por ejemplo, la fusión y activación de los ingredientes del núcleo debe ser consistente con la del tubo de contención, y también con las características del arco. Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco inestable con demasiadas salpicaduras. Una extensión muy corta puede producir un arco demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de Los electrodos con escudo de gas, puede causar una acumulación de salpicaduras en la boquilla que tal vez interfiera con el flujo de gas. Una cobertura de gas protector deficiente puede causar porosidad y oxidación excesiva del metal de soldadura.
La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 a 38 mm (3/4 a 1.5 pulg) para Los electrodos con escudo de gas y de 19 a 95 mm (3/4 a 3.75 pulg) para los tipos con autoprotección, dependiendo de La aplicación. Se recomienda consultar con el fabricante para determinar los ajustes Óptimos dentro de estos intervalos.
VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO
La velocidad de desplazamiento influye en la penetración y el perfil de la franja de soldadura. Si los demás factores permanecen constantes, la penetración a velocidades de recorrido bajas es mayor que a velocidades altas. Si la velocidad de desplazamiento es baja y la corriente es elevada, el metal de soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero que tai vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si la velocidad de desplazamiento es excesiva, la franja de soldadura tiende a ser irregular y acordonada.
FLUJO DE GAS PROTECTOR
Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa de flujo del gas es una variable que afecta la calidad de la soldadura. Un flujo insuficiente no protege bien el charco de soldadura, y el resultado es una soldadura porosa y oxidada. Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y mezcla con el aire; el efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo que el de un flujo insuficiente. Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas del metal de soldadura. El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y diámetro de la boquilla de la pistola, así como también la distancia entre la boquilla y el trabajo y los movimientos del aire en las inmediaciones de la operación de eficiencia de deposición es la razón entre el peso de metal soldadura depositado y el peso de electrodo consumido.
TASA Y EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN
La tasa de deposición en cualquier proceso de soldadura es el peso de material depositado en La unidad de tiempo, y depende de variables como el diámetro, la composición y la extensión del electrodo, y la corriente de soldadura. Se presenta la variación en las tasas de deposición con la corriente de soldadura para diversos diámetros de electrodos de acero dulce con autoprotección.
Las eficiencias de deposición de los electrodos para FCAW varían entre el 80 y el 90% si se emplea escudo de gas, y entre el 78 y el 87% si los electrodos proveen autoprotección. La eficiencia de deposición es la razón entre el peso del metal depositado y el peso del electrodo consumido.
La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del electrodo para un electrodo con diámetro, composición y extensión específicos. La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura para electrodos típicos de acero dulce protegidos con gas, de acero dulce autoprotegidos y de acero inoxidable autoprotegidos. Se presenta en las figuras siguientes, respectivamente.
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida (longitud de arco) preestablecido. Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un electrodo de cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los siguientes efectos preponderantes:
(1) Un incremento en la comente eleva la tasa de deposición del electrodo.
(2) Un aumento en La corriente aumenta La penetración.
(3) Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto deficiente.
(4) Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y demasiadas salpicaduras.
(5) Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo de fundente autoprotegidos.
Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la velocidad de alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de potencia de modo que se mantenga la relación Optima entre el voltaje de arco y la corriente. Para una velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de soldadura medida varia con la extensión del electrodo. Al aumentar la extensión del electrodo, La corriente de soldadura se reduce, y viceversa.
VOLTAJE DEL ARCO
El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados. El voltaje que indica el medidor de la fuente de potencia es La suma de las caídas de voltaje en todo el circuito de soldadura.
Esto incluye la caída a través del cable de soldadura, La extensión del electrodo, el arco, la pieza de trabajoy el cable conectado al trabajo. Por tanto, el voltaje del arco será proporcional a la lectura del medidor silos demás elementos del circuito (y sus temperaturas) se mantienen constantes.
El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las propiedades de las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente. Un voltaje de arco excesivo (arco demasiado largo) puede producir demasiadas salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular. Si se usan electrodos autoprotegidos, un voltaje de arco excesivamente alto hará que se absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero dulce también puede causar porosidad. En los electrodos de acero inoxidable, el voltaje excesivo reduce el contenido de ferrita del metal de soldadura, y esto a su vez puede causar grietas. Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce franjas angostas y convexas con demasiadas salpicaduras y penetración somera.
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO
El tramo de electrodo no fundido que sobresale del tubo de contacto al soldar (la extensión del electrodo) se calienta por variables permanezcan constantes. Como ya se explicó, la temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la tasa de deposición del electrodo y la penetración de la soldadura. También puede influir en la integridad de la soldadura y en la estabilidad del arco.
El efecto de la extensión del electrodo come factor operativo en FCAW introduce una nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las condiciones de protección y las variables de soldadura relacionadas. Por ejemplo, la fusión y activación de los ingredientes del núcleo debe ser consistente con la del tubo de contención, y también con las características del arco. Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco inestable con demasiadas salpicaduras. Una extensión muy corta puede producir un arco demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de Los electrodos con escudo de gas, puede causar una acumulación de salpicaduras en la boquilla que tal vez interfiera con el flujo de gas. Una cobertura de gas protector deficiente puede causar porosidad y oxidación excesiva del metal de soldadura.
La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 a 38 mm (3/4 a 1.5 pulg) para Los electrodos con escudo de gas y de 19 a 95 mm (3/4 a 3.75 pulg) para los tipos con autoprotección, dependiendo de La aplicación. Se recomienda consultar con el fabricante para determinar los ajustes Óptimos dentro de estos intervalos.
VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO
La velocidad de desplazamiento influye en la penetración y el perfil de la franja de soldadura. Si los demás factores permanecen constantes, la penetración a velocidades de recorrido bajas es mayor que a velocidades altas. Si la velocidad de desplazamiento es baja y la corriente es elevada, el metal de soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero que tai vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si la velocidad de desplazamiento es excesiva, la franja de soldadura tiende a ser irregular y acordonada.
FLUJO DE GAS PROTECTOR
Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa de flujo del gas es una variable que afecta la calidad de la soldadura. Un flujo insuficiente no protege bien el charco de soldadura, y el resultado es una soldadura porosa y oxidada. Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y mezcla con el aire; el efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo que el de un flujo insuficiente. Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas del metal de soldadura. El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y diámetro de la boquilla de la pistola, así como también la distancia entre la boquilla y el trabajo y los movimientos del aire en las inmediaciones de la operación de eficiencia de deposición es la razón entre el peso de metal soldadura depositado y el peso de electrodo consumido.
TASA Y EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN
La tasa de deposición en cualquier proceso de soldadura es el peso de material depositado en La unidad de tiempo, y depende de variables como el diámetro, la composición y la extensión del electrodo, y la corriente de soldadura. Se presenta la variación en las tasas de deposición con la corriente de soldadura para diversos diámetros de electrodos de acero dulce con autoprotección.
Las eficiencias de deposición de los electrodos para FCAW varían entre el 80 y el 90% si se emplea escudo de gas, y entre el 78 y el 87% si los electrodos proveen autoprotección. La eficiencia de deposición es la razón entre el peso del metal depositado y el peso del electrodo consumido.
ÁNGULO DEL ELECTRODO
El ángulo con que se sostiene el electrodo durante la soldadura determina la dirección en que La fuerza del arco se aplica al charco de metal fundido. Si las variables de soldadura se ajustan en los niveles correctos para la aplicación de que se trata, se puede usar la fuerza del arco para contrarrestar Los efectos de la gravedad. En Los procesos FCAW y SMAW, la fuerza del arco no solo sirve para dar a la franja de soldadura La forma deseada, sine también para evitar que la escoria corra por delante del metal de soldadura y quede atrapada por el.
Al efectuar soldaduras de surco y de filete en la posición plana, la gravedad tiende a hacer que el charco de metal fundido como por delante de la soldadura. A fin de contrarrestar esto, el electrodo se sostiene angulado respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es decir, en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento. Este ángulo de desplazamiento, definido come ángulo de arrastre, Se mide a partir de una línea vertical en el piano del eje de la soldadura.
El ángulo de arrastre correcto depende del método de FCAW empleado, del espesor del metal base y de la posición de soldadura. Si se usa el método con autoprotección, los ángulos de arrastre deberán ser de La misma magnitud aproximada que Los empleados con electrodos para soldadura por arco de metal protegido. En Las posiciones plana y horizontal, los ángulos de arrastre variarán entre 20 y 45 grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar secciones delgadas. Al aumentar el espesor del material, el ángulo de arrastre se reduce para incrementar la penetración. Cuando Se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de arrastre deberá ser de 5 a 10 grados.
Con el método de escudo de gas el ángulo de arrastre debe ser pequeño, habitualmente entre 2 y 15 grades, pero nunca de más de 25 grades. Si el ángulo es excesivo, se perderá la efectividad del escudo de gas.
Al hacer soldaduras de filete en La posición horizontal el charco de soldadura tiende a fluir tanto en la dirección del recorrido como en dirección perpendicular a ella. A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá apuntar hacia la placa de abaje cerca de la esquina de La unión. Además de su ángulo de arrastre, el electrodo deberá tener un ángulo de trabajo de 40 a 50° respecto al miembro vertical. En la figura siguiente se muestra cuánto debe apartarse el electrodo de la línea que apunta hacia la esquina de la unión y cual debe ser el ángulo de trabajo al soldar filetes horizontales.
En La soldadura vertical hacia arriba, puede usarse un ángulo de ataque (en la dirección del recorrido) pequeño.
Al efectuar soldaduras de surco y de filete en la posición plana, la gravedad tiende a hacer que el charco de metal fundido como por delante de la soldadura. A fin de contrarrestar esto, el electrodo se sostiene angulado respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es decir, en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento. Este ángulo de desplazamiento, definido come ángulo de arrastre, Se mide a partir de una línea vertical en el piano del eje de la soldadura.
El ángulo de arrastre correcto depende del método de FCAW empleado, del espesor del metal base y de la posición de soldadura. Si se usa el método con autoprotección, los ángulos de arrastre deberán ser de La misma magnitud aproximada que Los empleados con electrodos para soldadura por arco de metal protegido. En Las posiciones plana y horizontal, los ángulos de arrastre variarán entre 20 y 45 grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar secciones delgadas. Al aumentar el espesor del material, el ángulo de arrastre se reduce para incrementar la penetración. Cuando Se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de arrastre deberá ser de 5 a 10 grados.
Con el método de escudo de gas el ángulo de arrastre debe ser pequeño, habitualmente entre 2 y 15 grades, pero nunca de más de 25 grades. Si el ángulo es excesivo, se perderá la efectividad del escudo de gas.
Al hacer soldaduras de filete en La posición horizontal el charco de soldadura tiende a fluir tanto en la dirección del recorrido como en dirección perpendicular a ella. A fin de contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá apuntar hacia la placa de abaje cerca de la esquina de La unión. Además de su ángulo de arrastre, el electrodo deberá tener un ángulo de trabajo de 40 a 50° respecto al miembro vertical. En la figura siguiente se muestra cuánto debe apartarse el electrodo de la línea que apunta hacia la esquina de la unión y cual debe ser el ángulo de trabajo al soldar filetes horizontales.
En La soldadura vertical hacia arriba, puede usarse un ángulo de ataque (en la dirección del recorrido) pequeño.
DISEÑOS DE UNIONES Y PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Los diseños de uniones y los procedimientos de soldadura apropiados para la soldadura por arco con núcleo de fundente dependerán de si se usa el método con escudo de gas o con autoprotección. No obstante, todos los tipos de unión básicos pueden soldarse con cualquiera de los dos métodos. Todas las formas de surco de soldadura básicas a las que comúnmente se aplica la soldadura por arco de metal protegido se pueden soldar con ambos métodos de FCAW.
Puede haber ciertas diferencias en las dimensiones especificas del surco para una unión en particular entre los dos métodos de FCAW y entre los procesos FCAW y SMAW. Dado que las formulaciones y las características de uso y de operación de los electrodos de FCAW difieren entre las distintas clasificaciones, los valores de las variables del procedimiento también pueden diferir.
Puede haber ciertas diferencias en las dimensiones especificas del surco para una unión en particular entre los dos métodos de FCAW y entre los procesos FCAW y SMAW. Dado que las formulaciones y las características de uso y de operación de los electrodos de FCAW difieren entre las distintas clasificaciones, los valores de las variables del procedimiento también pueden diferir.
ELECTRODOS CON ESCUDO DE GAS
En general, es posible diseñar las uniones a modo de aprovechar la penetración que se logra con densidades de corriente altas. Con el método de FCAW protegido por gas es posible usar surcos más angostos con ángulos de surco más pequeños, aberturas de raíz más estrechas y caras de raíz más grande que lo que resulta práctico con SMAW.
Para los diseños de unión a tope básicos, es prudente considerar los siguientes aspectos:
(1) La unión deberá diseñarse de modo que sea posible mantener una extensión del electrodo constante al soldar pasadas sucesivas en la unión.
(2) La unión deberá diseñarse de modo que la raíz esté accesible y sea posible efectuar con facilidad todas las manipulaciones del electrodo que sean necesarias.
El ángulo de surco para un espesor de metal está bien diseñado cuando permite tener el acceso debido con la boquilla de gas y extensión del electrodo correctas. Las boquillas de escudo lateral para soldadura automática ofrecen mejor acceso a uniones angostas y también permiten ángulos de surco más pequeños que las boquillas concéntricas. Si el procedimiento de soldadura es el apropiado, es posible obtener soldaduras integras. Se requiere un escudo de gas apropiado para obtener soldaduras integras. Las tasas de flujo requeridas dependen del tamaño de la boquilla, de la presencia de comentes de aire y de la extensión del electrodo. La soldadura en aire estático requiere tasas de flujo del orden de 14 a 19 litros por minuto (30 a 40 pies3/h). Si se suelda en aire en movimiento o si la extensión del electrodo es mayor que la normal, pueden ser necesarias tasas de flujo de hasta 26 L/min (55 pies fh). Las tasas de flujo para las boquillas con escudo lateral generalmente son las mismas o un poco más altas que aquellas para las boquillas concéntricas. Es importante mantener la abertura de las boquillas libre de salpicaduras adheridas.
Si hay movimientos bruscos del aire en el área de soldadura, como cuando se suelda en exteriores, conviene usar cortinas para encerrar la zona de soldadura y evitar la pérdida de protección del gas.
Para los diseños de unión a tope básicos, es prudente considerar los siguientes aspectos:
(1) La unión deberá diseñarse de modo que sea posible mantener una extensión del electrodo constante al soldar pasadas sucesivas en la unión.
(2) La unión deberá diseñarse de modo que la raíz esté accesible y sea posible efectuar con facilidad todas las manipulaciones del electrodo que sean necesarias.
El ángulo de surco para un espesor de metal está bien diseñado cuando permite tener el acceso debido con la boquilla de gas y extensión del electrodo correctas. Las boquillas de escudo lateral para soldadura automática ofrecen mejor acceso a uniones angostas y también permiten ángulos de surco más pequeños que las boquillas concéntricas. Si el procedimiento de soldadura es el apropiado, es posible obtener soldaduras integras. Se requiere un escudo de gas apropiado para obtener soldaduras integras. Las tasas de flujo requeridas dependen del tamaño de la boquilla, de la presencia de comentes de aire y de la extensión del electrodo. La soldadura en aire estático requiere tasas de flujo del orden de 14 a 19 litros por minuto (30 a 40 pies3/h). Si se suelda en aire en movimiento o si la extensión del electrodo es mayor que la normal, pueden ser necesarias tasas de flujo de hasta 26 L/min (55 pies fh). Las tasas de flujo para las boquillas con escudo lateral generalmente son las mismas o un poco más altas que aquellas para las boquillas concéntricas. Es importante mantener la abertura de las boquillas libre de salpicaduras adheridas.
Si hay movimientos bruscos del aire en el área de soldadura, como cuando se suelda en exteriores, conviene usar cortinas para encerrar la zona de soldadura y evitar la pérdida de protección del gas.
ELECTRODOS DE ACERO DULCE CON AUTOPROTECCIÓN
Los tipos de uniones básicos apropiados para los procesos de FCAW con escudo de gas y SMAW son también adecuados para FCAW con autoprotección. Aunque la forma general de los surcos de soldadura es similar a la que Se usa en la soldadura por arco de metal protegido, las dimensiones especificas del surco pueden diferir. Estas diferencias se deben principalmente a que en la FCAW con autoprotección las tasas de deposición son más altas y la penetración es menos profunda.
La extensión del electrodo introduce otra variable del procedimiento de soldadura que puede influir en el diseño de las uniones. Si Se usa una extensión de electrodo larga para realizar soldaduras de surco en la posición plana sin respaldo, es preciso planear la forma de obtener una buena penetración en la raíz. Lo mejor puede ser soldar la primera pasada del surco con el proceso SMAW para controlar mejor la fusión y la penetración. De manera similar, en surcos con respaldo, la abertura de raíz debe ser suficiente para que pueda haber fusión completa por transferencia de metal globular.
Dependiendo del espaciado de la unión y de la técnica empleada para soldar la pasada de raíz, puede ser necesario biselar y soldar la parte trasera cuando no se usa tira de respaldo.
Al soldar en la posición plana se usan técnicas similares alas empleadas con electrodos cubiertos bajos en hidrógeno. Al efectuar soldaduras verticales en placas de 19 mm (3/4 pulg) o más de espesor, la pasada de raíz puede depositarse verticalmente hacia abajo en uniones sin respaldo, y hacia arriba en uniones con respaldo. Con algunos electrodos autoprotegidos las pasadas de raíz pueden depositarse en cualquier posición sin respaldo. Las pasadas subsecuentes se depositan en posición vertical y en dirección ascendente empleando una técnica similar a la que se usa con electrodos cubiertos bajos en hidrogeno. Como los electrodos de acero dulce y de baja aleación autoprotegidos (pero no los de acero inoxidable autoprotegidos) contienen cantidades considerables de desnitrurantes que pueden tener efectos metalúrgicos indeseables si se diluyen en depósitos protegidos con gas, tal vez no sea aconsejable usar electrodos autoprotegidos para la pasada de raíz seguidos de electrodos protegidos con gas para las pasadas de relleno. Antes de intentar un procedimiento así, se deberá consultar con el fabricante de los electrodos para conocer sus recomendaciones.
La extensión del electrodo introduce otra variable del procedimiento de soldadura que puede influir en el diseño de las uniones. Si Se usa una extensión de electrodo larga para realizar soldaduras de surco en la posición plana sin respaldo, es preciso planear la forma de obtener una buena penetración en la raíz. Lo mejor puede ser soldar la primera pasada del surco con el proceso SMAW para controlar mejor la fusión y la penetración. De manera similar, en surcos con respaldo, la abertura de raíz debe ser suficiente para que pueda haber fusión completa por transferencia de metal globular.
Dependiendo del espaciado de la unión y de la técnica empleada para soldar la pasada de raíz, puede ser necesario biselar y soldar la parte trasera cuando no se usa tira de respaldo.
Al soldar en la posición plana se usan técnicas similares alas empleadas con electrodos cubiertos bajos en hidrógeno. Al efectuar soldaduras verticales en placas de 19 mm (3/4 pulg) o más de espesor, la pasada de raíz puede depositarse verticalmente hacia abajo en uniones sin respaldo, y hacia arriba en uniones con respaldo. Con algunos electrodos autoprotegidos las pasadas de raíz pueden depositarse en cualquier posición sin respaldo. Las pasadas subsecuentes se depositan en posición vertical y en dirección ascendente empleando una técnica similar a la que se usa con electrodos cubiertos bajos en hidrogeno. Como los electrodos de acero dulce y de baja aleación autoprotegidos (pero no los de acero inoxidable autoprotegidos) contienen cantidades considerables de desnitrurantes que pueden tener efectos metalúrgicos indeseables si se diluyen en depósitos protegidos con gas, tal vez no sea aconsejable usar electrodos autoprotegidos para la pasada de raíz seguidos de electrodos protegidos con gas para las pasadas de relleno. Antes de intentar un procedimiento así, se deberá consultar con el fabricante de los electrodos para conocer sus recomendaciones.
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE AUTOPRTEGIDOS
Los diseños de unión y procedimientos típicos para electrodos de acero inoxidable autoprotegidos están limitados a la soldadura de uniones a tope en la posición plana, la soldadura de filetes en las posiciones plana y horizontal, y el recubrimiento en las posiciones plana y horizontal. Si es necesario soldar acero inoxidable en cualquier otra posición, se puede usar uno de los nuevos electrodos EXXXT-1 con aplicabilidad a todas las posiciones. En general, la geometría de las uniones para soldaduras a tope debe ser aproximadamente la misma que se usa para soldadura por arco de metal protegido. Al aplicar recubrimientos en aceros al carbono o de baja aleación, hay que tomar precauciones especiales para controlar la dilución durante las pasadas de recubrimiento iniciales.
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE AUTOPRTEGIDOS
Los diseños de unión y procedimientos típicos para electrodos de acero inoxidable autoprotegidos están limitados a la soldadura de uniones a tope en la posición plana, la soldadura de filetes en las posiciones plana y horizontal, y el recubrimiento en las posiciones plana y horizontal. Si es necesario soldar acero inoxidable en cualquier otra posición, se puede usar uno de los nuevos electrodos EXXXT-1 con aplicabilidad a todas las posiciones. En general, la geometría de las uniones para soldaduras a tope debe ser aproximadamente la misma que se usa para soldadura por arco de metal protegido. Al aplicar recubrimientos en aceros al carbono o de baja aleación, hay que tomar precauciones especiales para controlar la dilución durante las pasadas de recubrimiento iniciales.
SEGURIDAD
La soldadura debe efectuarse a modo de ofrecer al soldador y a quienes se encuentren en las inmediaciones del área de soldadura el máximo de seguridad. Desde el punto de vista de la seguridad eléctrica y la protección ocular, la soldadura por arco con núcleo de fundente requiere las mismas precauciones que GMAW. Además, se generan emisiones de soldadura.
Los electrodos para soldadura por arco con núcleo de fundente generan emisiones en una proporción por kilogramo de metal depositado comparable a la de SMAW. Puesto que las tasas de deposición de FCAW son varias veces más altas que las de SMAW, la tasa de generación de humos, en gramos por minuto, es mucho más alta que la de SMAW. Es importante asegurarse de que la concentración de emisiones no rebase el limite de exposición permitido (PEL), especificado como 5 mg/m3 por la Occupational Safety and Health Administración(OSHA) del Departamento del Trabajo de Estados Unidos. Cabe señalar que los reglamentos locales pueden ser aun más estrictos.
Es preciso tomar precauciones especiales para evitar que el soldador respire emisiones que contengan manganeso al soldar productos de manganeso Hadfield. Además, la soldadura de aceros inoxidables y el recubrimiento con aleaciones de cromo presenta el problema de emisiones que contienen cromo.
La seguridad exige tener conciencia de que los gases protectores presentan un peligro por 51 mismos cuando se suelda en espacios encerrados. Estos gases no son venenosos, pero si pueden asfixiar porque desplazan al oxigeno. La soldadura con gases protectores que contienen argón genera radiaciones ultravioleta bastante intensas que actúan sobre el oxigeno de las inmediaciones para producir ozono.
El empleo seguro del proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente exige una evaluación cuidadosa de estos factores y el establecimiento de medidas correctivas apropiadas antes de soldar.
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